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Un día en la fábrica de Scania en Tucumán

Por: SentiLecto

Foto: Wikipedia – Scania L80 Fire Engine 1975

Texto y fotografías de Carlos Alfredo Pereyra

Desde que se lo ha inaugurado, desde Tucumán – Este sitio ha pasado los cuarenta años, sin embargo, y en particular en esta empresa, todavía es probable encontrar y charlar con personas que cuando la marca de Suecia ha puesto un pie en Argentina, han estado ahí, con la finalidad de fabricar y ensamblar sus camiones 111.

Tradiciones, referentes vivientes, racionalidad; pero también flexibilidad ante los cambios, mejoría continua y autosuperación parecen ser la persistente en ese predio ubicado en medio de una provincia que no siempre nos cuenta sus mejores historias. Afuera se observan actividades primarias prósperas, asociadas a la agricultura de la caña de azúcar, los limones, el etanol, o el turismo; pero también una economía precaria para muchas personas que dependen del empleo público, o de los favores y prebendas de gobiernos, que no suelen resistir a tener a la pobreza como Política de Estado.

Este acusado contraste es notorio en esta cuna histórica de la República, pero no deja de ser igual de contundente, y paradójico, que, en los alrededores de Zárate, Pacheco, Virrey del Pino, o Córdoba, donde se asientan plantas de la industria automotriz como esta, se observen cuadros similares.

El presente tecnológico y la demanda sostenida de una producción que se exporta totalmente pide que, del alambrado hacia adentro, las consignas, las directivas, y especialmente el convencimiento de los que aquí trabajan sea otro. Al pasar la puerta y fichar tu jornada de trabajo tienes que estar listo para dar todo de vos. Pero el esfuerzo vale la pena.

La inversión de 35 millones de dólares a cumplimentar en dos años va a dotar a Scania Argentina Planta Tucumán de la tecnología actualizada y productiva para poder seguir sosteniendo los cuatro turnos 24/7 que esta usina especializada en mecanizado de componentes de transmisión tiene como misión principal. La cifra está dedicada a la compra y modernización de los sistemas de producción de estas piezas críticas, responsables de transformar el torque del motor en una maravillosa conversión de par que permite literalmente mover montañas.

Hacía quince años que yo no pisaba este lugar, y me he encontrado con una realidad muy diferente. Ya no quedan rastros de la antigua planta de camiones, hoy los inmuebles lucen ultramodernos, salvo en la recepción de visitantes, donde me he encontrado con muebles de la empresa Buró. La misma que allá por finales de los setenta ha equipado los salones de espera de Austral Líneas Aéreas. Disculpen… comentario analógico, y con código para diseñadores industriales argentinos.

Pero ha sido pasar adentro en visita conducida, y allí sí ingresamos en el futuro. Ahora las plantas Scania de Latinoamérica son precisamente iguales en sus áreas de interpretación, en su arquitectura, en su señalética y en sus políticas de calidad que sus gemelas en Europa, que lo mismo puede mencionarse de sus procedimientos, de su cadencia de producción y su compatibilidad con productos que se van a ensamblar en un lado u otro del globo. Aquí es donde radica el secreto del volumen de producción para componentes de transmisión, que se van a ensamblar luego en otra factoría como cajas de cambio, cubos reductores, diferenciales y semiejes; por lo tanto la cadena cinemática que ocurre al motor, y que se lleva aproximadamente un treinta por ciento de la potencia en rozamiento.

El cambio de rodado lo ha devuelto en solo dos horas y media. Ha retornado al rodeo y yo divertirse fotografiando a mis colegas manejándolo. Es un coloso donde esté.

Es el valor que se tiene que pagar para que un camión Scania pueda tener, por ejemplo, 16 marchas automatizadas y pueda mantener siempre al motor en un régimen óptimo en la área plana de la curva de torque consiguiendo la mejor economía operacional del equipo.

Los procedimientos que observamos nos fueron anticipados por Fabio Barreto, director General de la Planta Tucumán, atento y siempre dispuesto a atender a nuestras demandas, su introducción nos caracterizó los componentes y procedimientos que se realizan ahí; una de las once plantas productivas que Scania tiene en el mundo, todas interconectadas y compartiendo tecnología, precisamente como hace esta con su planta gemela en Suecia.

* “Nuestra planta tiene 540 personas trabajando y llevamos 43 años de trabajo en esta provincia. Nos especializamos en mecanizados de mecanismos, ejes y sincronizados, además de carcasas y porta palieres. A eso nos consagramos con el mayor nivel de desarrollo probable. Tratamos de optimizar el flujo de trabajo para cumplir con la demanda de nuestros clientes. Scania a nivel global produce todos sus componentes, de paragolpes a paragolpes. Nuestra producción es estable y podemos absorber flexiblemente la demanda variable del mundo Scania”.

* “Todo está sostenido en los valores principales de la empresa, uno es El Cliente en Primer Lugar, todo se hace pensando en el cliente. Otro valor es el Respeto por el Individuo y sus Competencias, y otro, Eliminación de Desperdicios. Todo se hace en función del ahorro de recursos, desde tiempo hasta energía, por lo que se optimiza el estudio de cómo se desarrollan las tareas”.

* “El 80% de lo que se produce va para Brasil y 20% va para Suecia. Esta planta es una pieza clave en el esquema de producción. Esta concepción paralela hace que adquirimos dos mecanismos, cuando se desarrolla un proyecto, una para Suecia y otra para Brasil. Con la compra de nueva tecnología capacitamos a nuestra gente, por lo que mantenemos a todo el mundo conectado e involucrado con los procedimientos y planes que van a venir; como ejemplo nuestra marca es la única que tiene grupos de piñón y corona rectificados en el grupo diferencial, por lo que, en caso de sustitución de piezas, solo tiene que remplazarse una, y no el grupo entero lo que resulta en compatibilidad de partes. Otra novedad en nuestro sistema de mecanizado es el esculpido en seco de mecanismos en algunos casos, eliminando el empleo de aceites refrigerantes y su posterior tratamiento”.

* “Nuestros colaboradores compraron la nueva tecnología durante dos semanas en Estados Unidos, y durante un mes y medio en Europa, por lo que la tecnología y la capacitación de nuestros colaboradores están actualizados. Lo mismo se puede mencionar de la tecnología de tratamiento térmico, donde nuestras piezas compran la dureza necesaria para su empleo riguroso con la más alta tecnología.

Para 2020 estamos preparándonos para que nuestras plantas solo usen energías renovables en su producción. Solo adquiriremos al sistema ese tipo de energías y estamos adaptándonos para conseguir esos objetivos. Toda nuestra agua, necesaria para nuestros procedimientos, como para consumo humano, está siendo tratada en nuestra planta de efluentes para ser utilizada íntegramente luego en actividades de la agricultura del limón, lindante con nuestra fábrica; adicionalmente nuestra movilidad interna de piezas de fabricación está siendo cambiada por autoelevadores eléctricos, o unas zorras automáticas desarrolladas por nuestros ingenieros y técnicos para economizar en los movimientos. Reciclamos todas nuestras virutas, y todo lo que son nuestros desperdicios”

Toda esta escenografía estabaadornadaaadicionalmentes con viejas palas mecánicas y elementos en desuso, todo en colores ytonalidadess de tierra y gris granito engamado. Un lugar en donde la luz juega su papel fundamental para conseguir escenarios apocalípticos.

También charlamos con Natalia Cirelli, gerente de Planta en el Sector Diferenciales, quien es una ingeniera industrial de la universidad de Tucumán, y está involucrada, desde que entró a la planta en 2012 como analista de ejes en todo lo que aquí se produce.

* “Habiendo estudiado en la provincia, la mayor aspiración de todo joven es trabajar en esta planta, por lo que representa a nivel tecnología y retos permanentes. Ahora estamos implementando la nueva inversión para que esta se torne productiva y competitiva. Entrenamos y capacitamos a la gente y mejoramos los layouts de nuestros procedimientos productivos. Somos nuestros únicos proveedores”.

Percibimos un genuino orgullo de parte de cada colaborador, cualquiera sea su rango, dentro de la planta de Tucuman. Esa sensación de pertenecer se palpa ya que todos quieren que se conozca lo que ahí se hace, y la relevancia que tiene para la producción global de la empresa. Solo la visita a la esta planta ha valido el viaje. Pero también hemos tenido un plato fuerte con la prueba de los camiones de la Serie XT Off-Road .

Fuente: Auto Blog

Sentiment score: SLIGHTLY POSITIVE

Countries: Argentina, United States

Cities: Zarate, San Miguel De Tucuman, Cordoba

La historia de esta noticia a partir de noticias previas:
>Un día en la fábrica de Scania en Tucumán
>>>>>Contacto en Tucumán: Scania XT Off-Road – July 10, 2019 (Auto Blog)

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